TPM管理培訓公司概述：TPM管理是一種國際先進的管理手段，追求的目標是“零缺陷、零故障、零損耗”，國內很多的企業已經在實施或正在實施。企業實施過TPM管理的企業，給企業帶來了兩種效果，一種是無形的，一種是有形的，下面詳細說說；

　　TPM管理效果

　　1.有形效果

　　有形效果可以幫助企業贏得更多的利潤，取得好的綜合效益。由于有形效果能夠以利潤等可見的方式直觀地體現出來，因而受到大部分企業管理者的重視。企業推行TPM活動后，能夠比較明顯地提高人力和設備的生產效率，降低產品的不良率，并能夠縮短生產及管理周期，減少各類不必要的損耗，節約成本。

　　①TPM管理活動能幫助企業提升設備的綜合效率；

　　② TPM管理活動幫幫助企業提高企業員工的生產效率；

　　③ TPM管理活動能提升生產產品的品質；

　　④ TPM活動能夠降低生產過程中的各種損耗；

　　⑤ TPM活動能夠提升企業生產現場的整潔化與明亮化。

　　2.無形效果

　　企業開展TPM活動產生的無形效果相對于有形效果來說往往更有意義，對企業的長期發展影響更加深遠。無形效果有企業體質革新、工廠形象改善、創新文化的形成和員工改善意識的增強等。

　　增強員工的改善意識

　　企業開展TPM活動以后，員工的改善意識會有所加強。他們了解到企業追求的目標是零損耗，意識到需要無休止的努力，因而會將不斷改善的信念牢記于心。這種改善意識以及參與意識的培養，會給企業帶來長久利益。

　　提高員工的技能水平

　　TPM活動的開展，使得員工有機會不斷地改善自身的工作技能，如操作機器的技能、觀察機器是否正常運作的技能、維護機器的技能等。員工的工作技能得到提高，公司會大大受益，人才儲備的數量和質量會有質的飛躍。

　　培養積極進取的企業文化

　　TPM將有助于培養積極進取的企業文化。企業文化是企業進行競爭的有利武器，企業文化的形成需要一個踏踏實實的工作過程。不管是5S還是TPM，都是通過持續的、踏踏實實的工作來培養企業的文化。這樣，員工的精神面貌和自信心才會不斷增強，企業的凝聚力自然也會得到提高。

　　TPM管理是全面生產設備管理。這是一種新的維修思想，是由國際TPM協會發展出來的。它是根據非日本文化的特點制定的。使得在一個工廠里安裝TPM活動更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是說你可根據工廠設備的實際需求來決定開展TPM的內容，也可以說是一種動態的方法。企業只有掌握了事故發生源，就能找出對策和改善方法

　　1.TPM管理改善目標：

　　（1）斷絕發生源

　　所謂的發生源對策，乃是指掌握污垢、泄漏（油、空氣、原料）的發生源，并加以改善。在第一步驟的階段，要掌握所有發生源，例如從油壓配管接縫部的泄漏，或加入過多潤滑油所引起的油垢，利用調整油量來防止油垢或斷絕泄漏等之污垢的發生源產生。如果無法斷絕其發生源，例如切屑粉的產生，切削油的使用，水垢的發生等，由于切屑粉的產生，切削油的使用均無法避免，只好實施將其飛散限制在最小限度的改善，而為了防止飛散至最小限度，其作法是要盡量在靠近發生源的位置，設置局部性的覆蓋改善。一般而言，對于發生源改善的程度有以下六個層次：

　　斷—完全不再產生污染物

　　減—減少污染物的產出量

　　離—隔離污染物，不再會污染設備

　　易—使設備的清潔工作較為容易

　　勤—勤于清潔設備

　　惰—完全不理會設備的污染狀況

　　（2）困難部位的對策

　　所謂困難部位的對策，是指對于清掃、點檢、加油不易進行或費時等部位，將其改善至容易進行而言。例如3點組合太靠近地面，致使排水及加油器的點檢困難，所以將其改善至容易點檢之位置，另外像三角皮帶的點檢，將其改善設置透明窗口，如此每次不須要卸下覆蓋，就能從外邊予以檢查，其他如將雜亂的配線進行整理，舍棄在地上直接配線等，均有助于容易進行清掃工作。

　　2.改善流程：

　　（1）第二步驟基礎教育

　　教育訓練的內容應包括以下之項目：

　　活動的目的及目標

　　何謂發生源、困難部位

　　改善手法的運用，如QC七大手法、know-why分析、why-why分析，不限定任何改善手法，只要能解決問題即可。

　　有關設備機構、功能方面的介紹

　　（2）擬定活動計劃：

　　活動計劃內容應包括第二步驟基礎教育、確認發生源、困難部位問題點、擬定改善計劃、實施改善、效果確認、草擬暫定基準、自主診斷、進階診斷等項目，

　　（3）確認發生源、困難部位問題點

　　重新整理在第一步驟中所發現垃圾、污垢、異物發生的部位，并進一步分析其份量、材質、成份及其對設備所造成的危害等。

　　了解清掃、加油、點檢費時及不易的部位，并進一步了解造成困難部位之原因

　　（4）擬定改善計劃

　　根據上述步驟（2）的問題予以訂定改善計劃，計劃內容包含發生源及困難部位的部位、原因、改善對策、預定完成時間及負責人等等。因為問題的大小不一，并不是每件問題都可以由圈員自行完成，所以必須藉由F標簽區分自行完成（白色標簽）和委托專門人員完成（紅色標簽）兩部分。

　　（5）實施改善

　　根據上述步驟（3）所做成的改善計劃表確實執行，但改善活動并不一定要每次都是在線作業，因為考慮到設備停機的時間及安全性的問題，改善活動也可以停機作業，當設備還在運轉的時候，人員可以思考改善的方式，甚至可以試做模型或改善的工具等，當設備一但停機下來，馬上把握時間，把改善對策套用上去，如此一來不但節省時間，而且因為已經過事前的模擬或規劃，所以改善的成功機率會更提高。對于連續性產線而言，停機的機會相當有限，更應該珍惜每次停機的時間去執行改善的工作。