TPM管理目的：

　　TPM咨詢公司追求生產系統的最高效率化(總合的效率化)的企業經營體質為目標。

　　消除故障和損失

　　消除故障和損失

　　追求零不良、零災害、零故障；

　　減少停機、交期準時；

　　穩定性能、確保品質；

　　提升效率、降低成本；

　　提升技能、保證安全。

　　TPM管理五大步驟：

　　1.事后保全

　　1950年以前，半自動、手動操作設備多，結構也簡單，常采用的方法。在設備出現故障后再維修。BM（BreakdownMaintenance）

　　2.預防保全

　　1950年以后，人們發現設備的許多故障是周期性出現的，于是對這類故障提出了維護方法。PM（PreventiveMaintenance）

　　3.改良保全

　　1955年前后，人們發現設備故障總在某個部位出現，因此在維護時主要去查找薄弱部位并對其進行改良。CM（CorrectiveMaintenance）

　　4.保全預防

　　1960年前后，工業技術不斷進步，人們開始需要不發生故障的設備。維護從設計、制作、安裝開始。MP（MaintenancePrevention）

　　5.生產保全

　　1960年前后，美國GE公司綜合上述維護方法，提出了一套系統的維護方案。即TPM的前身PM（ProductiveMaintenance）

　　在企業中TPM管理設備使用部門有時候只關注設備的使用而忽略了設備本身的維護和管理，也不強調設備全員參與維護管理活動，對于設備的維護保養工作者完全依賴于設備管理維修部門，以上這些都足以體現企業實施TPM管理的必要性。

　　1、TPM-Total Productive Maintenance，簡稱為全面生產維護，是建立對設備進行整個壽命周期的生產維護。

　　2、TPM管理涉及所有部門的活動、全員參與、小組自主活動、其目的是提高設備綜合效率。

　　3、全面生產維護的特點和作用。特點是：全效益、全系統、全員參與。突出全員參與，包括操作人員和小組活動，強調操作人員自主維護，要求掌握“三好”、“四會”。全面生產維護的作用：

　　(1)減少設備故障損失，提高可預知運行時間。

　　(2)延長設備使用壽命。

　　(3)減少生產轉換時間，提高生產柔性。

　　(4)減少設備引起的質量問題。

　　4、實施TPM管理的階段與步驟

　　4.1可行性研究。

　　(1)找出設備問題，應確定實際情況與理想情況的差距。

　　(2)問題按輕重緩急排序。c、確定目前業績-實際產出、效率、人員、維護。

　　(3)擬定初步改進目標。

　　(4)擬定成本估計的投資回報（ROI）。

　　(5)確定實施計劃。

　　4.2準備實施。

　　(1)進行TPM管理教育。

　　(2)成立TPM管理組織，企業內部設備使用部門要建立自身內部設備管理運行體系。

　　(3)制定TPM管理目標和政策。

　　(4)制定總計劃。

　　(5)推出首期計劃。

　　4.3實施。實施分為兩步：

　　(1)試行實施以找出困難所在；

　　(2)在全系統內全面實施TPM管理計劃。

　　4.4鞏固完善實施工作、提高TPM管理水平，堅持TPM管理并對計劃加以完善以求持續改進。

　　4.5 TPM管理的總結，發揚成績，糾正缺點，獎勤罰懶。