KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM在日本中島清一的大力推行之下，在日本TPM的推廣讓日本企業取得了非常不錯的效果，其中包括三菱重工、豐田啟程以及川崎制鐵等當今知名企業在內的日本企業都全力堅持TPM管理活動的實施，TPM工業采用了在日本高達70%。

　　TPM活動八大支柱

　　1．TPM的主要內容

　　TPM的含義包括全效率、全系統和全員三項內容，實施要點有以下五項：

　　(1)從企業領導（包括第一把手）到第一線操作工人，均要參加TPM活動；

　　(2)實施專職點檢員和操作工分工負責的設備點檢工作；

　　(3)推行設備現場的5S管理；

　　(4)開展PM小組自主活動；

　　(5)追求設備綜合效率最高。

　　2．結合我國企業情況分析TPM的應用

　　根據調研，筆者認為上述五項工作除開展設備點檢在我國企業得到較全面實行外，其他均不適合中國國情，只能局部執行或根本行不通。現簡述如下：

　　(1)點檢是重要的預防性措施。點檢一般分為日常點檢和定期點檢，分別由操作工和專職點檢員按點檢周期進行。據日本企業的經驗，運行設備60%-80%的故障可得到及時發現和排除，避免停機造成生產損失。

　　這對設備正常使用無疑是重要的預防性維護措施。我國企業開展設備點檢同樣取得了良好效果。

　　(2)作為現場管理的5S是不全面的。5S是指設備現場管理的五項工作，即整理、整頓、清掃、清潔和素養。其中“整理”與“整頓”、“清掃”與“清潔”，其含義相似或重疊（盡管日文漢字與中文漢字含義不盡相同，但也相近），而“素養”又不具體、明確。

　　所以在中國企業推行5S并不理想，有的企業為彌補不足而提出“6S”或“7S”。其實這大可不必，為什么非要在日本人劃的圈里轉呢？筆者認為，中國企業總結出的現場管理五項要求，即清潔、檢查、調整、潤滑和排除小故障，比日本的5S更全面、更適用。

　　(3) PM小組自主活動在我國企業很難做到。PM即生產維修的意思，PM小組在日本企業基本上就是生產班組。PM小組自主活動要求操作工在完成生產任務的班后業余時間里，針對所操作設備在生產運行中存在的各種故障或隱患，按計劃進行分析、研究和試驗，最終得以改進解決。企業負責人對PM小組的成績給予表彰和獎勵。

　　在我國，設備操作工介人設備維修工作極為有限，而且均在8小時工作時間以內進行。要求操作工常在業余時間從事設備改進、維修或改造工作，這既涉及《勞動法》的規定，又牽扯加班工資問題，而且也不符合工種崗位的要求，難以實行。筆者曾問過江西某中日合資汽車制造廠，他們是接受過日本管理者推行TPM的，但也沒真正達到要求。

　　(4)設備綜合效率計算考核內容不符合中國國情。日本TPM推行者分析設備在加工產品過程中可能產生的各種損失，提出對策并設計了計算設備綜合效率的公式，即：

　　設備綜合效率=時間利用率×速度利用率×產品合格率

　　其中時間利用率涉及故障停機與非故障停機。故障停機當然與設備維護與檢修不當有直接關系。但除此以外的非故障停機以及影響速度利用率和產品合格率的諸多因素，除少數為客觀原因造成，主要是操作工的責任。這種把屬于操作工的職責歸入設備效率進行的考核顯然不合理，不被多數中國企業所接受。

　　(5)要求中國企業廠長或經理直接管設備工作尚不具備條件。據介紹，日本實行TPM的公司經理直接介入TPM推行工作，有的還兼任PM活動領導小組組長，從計劃審查、成果評議到表彰獎勵均直接參加。筆者贊同和理解這樣的作法，因為設備管理工作對企業的生存與發展有著全面持久的影響。但當前中國大多數企業還沒有這樣的機制，國有企業的一把手關心設備管理還較少。

　　綜上所述，雖不是TPM的全部內容，但已可看出它在中國推廣多年所暴露出的問題，不能不引人深思，為什么一個不適合國情的設備管理模式卻日復一日地在中國設備工程會議上及媒體上頻頻出現、被反復宣傳呢？為什么一個具有27年改革開放經歷的、有著豐富實踐經驗的社會主義市場經濟國家，卻不能總結出有自己特色的設備管理模式呢？