TPM咨詢服務中心TPM管理咨詢公司概述：從TPM管理引入到中國以后，提高了設備生產性和勞動生產率，而且極大地降低了設備損耗，以后到TnPM管理，全面規范化的生產維護，基于TPM管理，得到規范和發展。本文對TPM及TnPM進行介紹，說明它們的聯系與區別，并簡述企業應用。

　　TPM自主維護的目的

　　01、TPM概念

　　TPM（Total Productive Maintenance）譯為全員生產維修，全員生產保全等，于20世紀70年代初開始在日本推行的企業生產設備管理維護模式。TPM是一種全員參與活動，它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業領導、生產現場工人以及辦公室人員參加的生產維修、保養體制。TPM以實現“四個零”為目標，其中包括：零故障、零浪費、零不良、零災害。追求最高的設備綜合效率，全系統的預防維修，操作人員的自主維護是TPM的三個特色。

　　02、TPM的重要組成部分

　　1.從執行部門看分為：決策層、基層、班組/操作者。

　　（1）決策層。一般由企業最高領導者及業務主管領導組成。

　　（2）基層。具體執行單位，如加工工廠、車間、試驗廠所、保障中心等。

　　（3）班組/操作者。設備所屬班組或設備操作者。

　　2.自主維護是TPM的重要一環，分為七個階段：初期清掃、發生源困難點對策、自主保全基準書制作、總點檢、自主點檢、標準化、徹底做自主管理。

　　（1）初期清掃。日常注意清掃和點檢，把附著在設備上和設備內的灰塵異物處理干凈，其中包含有雜物和各種微小的污染點等都要清掃干凈，也要把設備在使用過程中的部件以及有可能因摩擦出現缺口、松動的小零件的微缺陷點找出來。

　　（2）發生源困難點對策。包括查找原因；分析故障；處理故障，預防維護、不良、故障；便于作業；便于清掃；改善所有手動作業。

　　（3）自主保全基準書制作。為能達到在短時間內進行清掃、補油、點檢的目標，員工可以制作一個能夠遵守的標準表。比如每天開始上班前、下班后15分鐘，周末等時間進行清掃、加油、緊固、更換配件等。

　　（4）總點檢。要非常仔細的找出潛在的小缺陷，達到無遺漏，然后能夠自行進行修理的小毛病自行修理，比較難于修理的就交給設備維修部門修理。

　　（5）自主點檢。要重新修改在第三階段制成的自主保全時間計劃和在第四階段對各總檢查項目而制成的臨時檢查基準，為在目標時間內能夠確實實施各項維持活動，制定并實施有效率的基準。

　　（6）標準化。將點檢制度、OPL、5W1H、5S、6H、TPM推進方法等標準化。

　　（7）徹底做自主管理。把以前六個階段的活動工作做好，一步一步踏踏實實去做，最終實現第七個階段，這樣才能達到完全的自主保全的目的。

　　03、TnPM概念及其重要因素

　　TnPM（Total Normalized Productive Maintenance Management Systems）是設備人機系統精細化管理體系的總稱，是全員參與的，其實就是規范化的TPM。TnPM包括八個要素、四個全、五個六、SOON模式、FROG體系以及TnPM的推進等幾部分組成。

　　TnPM的重要因素包括現場6S活動、單點提案/合理化建議（OPS）、清除六源活動（6H）、單點課（OPL）、可視化與定置管理、自主維護（AM）、專業維修（PM）、維修預防（MP）等因素，下面對用的較多的因素進行說明如下。

　　1.現場6S活動。包括整理、整頓、清掃、清潔、安全、素養。企業應建立6S管理制度，其中包括辦公區域、作業生產現場、庫房管理區域等執行情況，以及員工素養和行為表現等。

　　2.清除六源活動（6H）。包括污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源、安全隱患源。有清除六源活動的管理流程和制度，清除六源活動能有效清除企業現場和辦公區域各類隱患，如設備潛在故障、產品質量缺陷等通過清除六源活動能有效的創造一個以人為本和安全的工作環境。

　　3.可視化和定置化管理。是看得見的管理或一目了然的管理。將企業信息利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息展示在眼前，讓人們一看就明白，來提高勞動生產率為目的的一種管理方式。

　　4.自主維護（AM）。在專業技術人員指導下，和操作者一起對設備進行維護。通過預防性維護，有效的減少設備故障率，提高生產效率和降低設備維護成本，避免浪費。

　　5.專業維修（PM）。通過對設備進行定期檢查，發現異常預先修理，從而延長設備使用壽命。

　　04、TPM及TnPM的聯系與區別

　　TPM和TnPM主要思想都有“5S”“6H”活動都是以設備綜合效率為目標，以設備時間、空間全系統為載體，全體人員參與為基礎的設備保養和維修體制。TPM所主張的“全員生產維修”的思想理念是很好的，但由于發源于日本，與中國國情不同、廠情不同、設備不同、職工素質不同，難以做到“全員維修”。反之，TnPM是由廣州大學李葆文教授于1998年提出的，是符合我國國情的，基于TPM的基礎上提出的新設備管理模式，即“全員規范化生產維修”的設備管理模式，并提出五階六維考核辦法，對每階段進行考核。

　　通過對TPM、TnPM的學習，沈陽發動機研究所對所屬試驗工廠、保障中心、裝配車間等制定出自己的一套管理方案，由于TnPM發布前就已經應用，名稱還使用TPM，但TnPM先進方法，也融入其中，現已經普及了點檢制度、現場的5S管理、可視化看板管理、消除六源管理等，發布相應管理制度/辦法，制定相應的考核辦法等，已經成為中國航發集團AEOS體系的一部分。但從TPM總體上看，還只是初級階段，需要進一步推進和發展，要想真正的做好TPM管理工作，還需要更多的努力。