本文摘自以上書籍，作者：新益為

　　TPM咨詢服務中心TPM咨詢公司概述：TPM，就是全面生產維護的管理法則。T (Total)，全面，包括生產部門及各種管理等公司內的全體部門人員的全員參加；P (Productive)，生產，包括生產、教育等制造效益的所有業務。M (Maintenance)，維護，以追求效率的極限為目的，將生產體系維持在理想狀態的活動。

　　1.TPM的定義

　　TPM的內涵，就是以“建立追求管理系統效率化極限的企業體質”為目標，以設備壽命周期和產品加工過程為對象，以自最高領導至一線員工全體參與的小組活動形式為載體，通過開展以生產現場為主，涵蓋研發、物流、采購、技術、銷售和行政等管理部門，追求“零損失”的管理活動，謀求實現企業整個經營管理體系的“管理極限”。

　　TPM的最高目的，是“實現設備綜合效率”。在現場現物架構下，以生產系統全體壽命周期為對象，追求“0災害、0不良、0故障”并將所有損失在事先加以預防。除生產部門以外，還包括開發、營銷、后勤等所有部門，上自高層下至第一線員工全員都參與，由重復小集團活動來達成0損失的目標。

　　實現“0災害、0不良、0故障”的追求，最終能夠達成減少消耗、降低生產成本的目的。絕大多數企業的原材料消耗，都是在設備上造成的。設備狀態不好會增大原材料消耗，如出現廢品，原材料浪費更大。在能源消耗上，設備所占的比重更大。通過TPM管理的引入，企業的設備運轉效率能夠大大提升，降低涉筆能耗，實現企業節能降耗。

　　TPM把工作重點從響應型維護轉移到預防性保全，通過全員參與，開展有針對性的、預防性的點檢、保養與改善，把設備隱患消滅在萌芽之中，最大限度地壓縮停臺時間、設備維修成本和產品成本。

　　在TPM的定義中，有三個內涵是尤為關鍵的。

　　（1）全員參與的小集團活動思想。

　　（2）預防思想。

　　（3）“0”化思想。

　　全員參與，是TPM的關鍵。企業開展TPM活動，會緊緊圍繞這三個方面展開，從而建立更科學、更現代的設備管理體系。

　　2.TPM帶來的現實意義

　　TPM活動，會對工業生產帶來重要的現實意義，尤其在如下兩點上有著明顯體現。

　　（1）以設備為主線的經營管理模式。

　　TPM活動是從上至下的生產維護活動，包括企業領導者與一線操作員工。通過全員生產的模式，轉換以員工為主的管理模式為員工全體參加的生產維護模式。開展TPM活動的企業，無論是設備、模具、工具、夾具、量具或各種測試設備等都會產生明顯變化，這是時代的要求。對于生產企業來說，機器、物品的可靠性、可維修性、安全性與易操作性，決定了產品的質量、產量及成本，TPM會大大優化企業的生產流程、生產細節、管理流程、保全流程與方式。

　　企業之所以需要引入TPM活動，是由于大環境造成的。近年來，國內加工企業多數都遇到了招工難的問題，一線工人明顯不足，許多手動作業都逐漸調整并轉換成設備來作業，企業對于設備的依賴性越來越強，設備朝向高速化、大型化、連續化、自動化、復雜化、產品超小型化等方面發展。尤其當越來越多企業引入FMS柔性制造系統（Flexible Manufacture System）后，對于設備的維護管理需求更加明顯。條幾十部機器的生產線，只看到一二位操作人員，意味著現在的生產逐漸走向依賴設備、減少人員的趨勢。企業建立TPM精益化管理思維，會大大加強員工的主人公意識，并通過TPM小組的形式集體作戰，維護設備的正常運轉。

　　（2）現代工廠管理及設備的有效利用

　　生產加工行業的技術創新大勢所趨，未來，持續化自動設備生產可以預期。伴隨著自動化生產的井噴，中國企業得以降低人工成本，并伴隨一系列政策走出國門，在海外開展業務，中國企業的機遇與風險并存。當企業在海外當地遇到經濟波動時，能否應對世界變化，現代工廠管理能否適應當地的需求，當地工廠能否依然保持生產效率，成為了企業的重要課題。而工廠為適應競爭，除需積極導入各種先進的設備和生產線外，更應該考慮通過TPM減少低廉、簡單的設備投資，將現有設備做最大限度、高效的利用，實現產品質量的穩定、企業管理的穩定、設備運轉的穩定，夯實企業競爭力，從而站穩腳跟。

　　3.從TPM到精益管理

　　開展TPM活動，就是為了實現企業的精益管理。精益生產的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求做出最迅速的響應，這正是企業開展TPM活動的目標。

　　（1）精益管理的直接改觀。

　　企業實現精益管理，會顛覆傳統生產模式的效率，對設備的維護、成本的降低有著明顯改善。從日本企業分析開看，開展精益管理的企業，都達到了如下這些目的。

　　①新產品開發周期—最低可減至l/2或2/3；

　　②工廠占用空間—最低可減至采用大量生產方式下的1/2；

　　③所需人力資源--無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，最低能減至1/2；

　　④成品庫存—最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4；

　　⑤生產過程的在制品庫存—最低可減至大量生產方式下一般水平的1／10。

　　追求生產的合理性、高效性，適應不同客戶不同的需求，保證產品品質，提升管理技術，這就是精益管理帶來的最直觀改變，對制造業具有積極的意義。精益生產的核心，即關于生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發展現代生產管理理論也具有重要的作用。

　　（2）精益管理的7個“零”目標。

　　精益管理的終極，是實現7個“零”的目標。這7個目標，涵蓋了企業生產管理的各個方面。

　　①“零”不良(Quality，即高品質)。

　　不良不是在檢查位檢出，而應該在產生的源頭消除它，追求零不良。

　　②“零”浪費(Cost，即全面成本控制)

　　消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。

　　③“零”轉產工時浪費(Products•多品種混流生產)

　　將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為“零”或接近為“零”。

　　④“零”停滯(Delivery•快速反應、交期短)

　　最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現“零”停滯。

　　⑤“零”庫存(Inventory•消減庫存)

　　將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同步生產，將產品庫存降為零。

　　⑥“零”故障(Maintenance•提高運轉率)

　　消除機械設備的故障停機，實現零故障。

　　⑦“零”災害(Safety•安全第一)

　　消除生產過程中可能存在的安全音樂換，保證設備與員工的人身安全。