TPM流水作業改善爭取每一秒
來源/作者： TPM咨詢服務中心 丨 發布時間：2017-04-08 丨 瀏覽次數：
TPM管理咨詢公司提出：通過時間分析作業改善方式
1、一切的浪費都是通過等活的浪費；
2、排除表面作業和不產生附加價值的作業；
3、依照生產線平衡的思想和動作經濟的原則，生產率；
4、活用動作經濟的原則，發現要素動作的浪費；
5、動作的浪費和停工等活的浪費；
6、一切的浪費都是通過等活的浪費；讓我們來看一下30秒就能生產一個產品、由5個人組；在反復作業中，假設通過改善可以將生產一個通過時間分析改善流水作業方式
企業作業改善從員工開始
一、 作業改善以“秒”為單位細致看問題的方法
依照生產線平衡的思想和動作經濟的原則，生產率會提高1倍
第一次的作業只是以瓶頸工序為中心，改善了生產線平衡狀況，可以預測到生產效率大約提高了30%。 第2次作業時，作業人員人數相同，只是更換作業的內容，對發現的地方加以改善，其純作業時間變成了如下狀況：
1工序（30秒）、2工序（26秒）、3工序（26秒）4工序（33秒）、5工序（26秒）、6工序（20秒）第2次的平衡損失率大約為18、7U/o，即使是以生產線平衡為中心，也改善了11、1%。 因為產出速度( pitch time)是35秒，所以生產效率提高了29u/o，基本上得到了預想的結果。
接著，考慮動作經濟的原則，以秒為單位進行動作分析，第3次的純作業時間變成了如下狀況：
1工序（19、5秒）、2工序（24秒）、3工序（24秒）4工序（10、5秒）、5工序（23、5秒）、6工序（19、7秒）平衡損失率大約為8、9010，20、9%得到了改善。 似乎只要看見被拍攝進VTR里的作業，就還能發現作業的浪費，也就有進一步改善的余地。
這樣，如果知道以秒為單位細致看問題的方法和改善的規則，就能夠很容易發現浪費，然后可以運用豐田“7種浪費”等消除浪費的思想進一步改善。
二、作業改善的規則
?。ㄒ唬┴S田的7種浪費
豐田生產方式認為，不產生附加價值的一切作業都是浪費，它把浪費分為以下7種。
1、生產過剩的浪費
一心想要多銷售而大量生產，結果在人員、設備、原材料方面都產生浪費。在沒有需求的時候提前生產而產生浪費。
2、不合格產品的浪費
在生產過程中出現廢品、次品，會在原材料、零部件、返修所需工時數、生產這些不合格產品所消耗的資源方面產生浪費。
3、待工的浪費
在進行機械加工時，機器發生故障不能正常作業，或因缺乏零部件而停工等活等，在這樣的狀態下所產生的浪費都是停工等活的浪費。
4、動作上的浪費
不產生附加價值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作都是浪費。
5、搬運的浪費
除去準時化生產所必需的搬運，其他任何搬運都是一種浪費。比如在不同倉庫間移動、轉運、長距離運輸、運輸次數過多等。
6、加工本身的浪費
把與工程的進展狀況和產品質量沒有任何關系的加工當做是必要的加工而進行操作，此種狀況下所產生的浪費。
7、庫存的浪費
因為原材料、零部件、各道工序的半成品過多而產生的浪費。這些東西過度積壓還會引起庫存管理費用的增加。
?。ǘ┳鳂I改善消除7種浪費的步驟
從哪里開始消除這7種浪費為好呢？在像豐田一樣積累了50年以上的改善經驗和沒有這些改善經驗的企業中，在生產體制上存在著很大差異。 在此讓我們以問題比較多的企業為對象，來思考一下處理7種浪費的基本順序。
步驟①：
在需要的時候適時生產需要的產品可以排除生產過剩的浪費，這需要具備嚴格管理的思想。
步驟②：
如果經常產生不合格產品，抑制生產過剩是很困難的。我們要消除不合格產品，消除制造不合格產品的浪費。
步驟③：
對于停工等活，只要明白其要點就很容易改善。消除停工等活的浪費，有效利用人力資源。
步驟④~⑥可以根據消除浪費的著眼點從可以實施的部分開始實施。
步驟④：
作業改善對于動作的浪費，如果減少工時數（人數×時間）將會對消除浪費產生很大影響。但是，即使是進行動作分析，清除了一些細小的浪費，也會被其他的問題所掩蓋，所以必須注意。
步驟⑤：
要消除搬運的浪費，就要在搬運距離和搬運次數等方面加以改進。
步驟⑥：
對于加工過程中本身的浪費，要認識到不產生附加價值的一切東西都是浪費。
步驟⑦：
作業改善如果按照①~⑥步驟操作，庫存必然會減少。雖然這些問題堆積如山，但是如果追求庫存為零將會產生許多問題。根據企業的水平，最好在最后階段消除庫存的浪費。
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