TPM管理，即“全員生產維修”，70年代起源于日本，是一種全員參與的生產維修方式，其主要點就在“生產維修”及“全員參與”上。越來越多的企業在實施TPM管理，爭取為企業減少生產浪費，為企業創造更大的效益。但是企業在實行TPM管理也會遇到很多預想不到的情況。而且TPM管理在企業生產中具有一定的局限性，下面是TPM培訓公司整理的TPM管理在企業中遇到的困難問題。

　　TPM管理推行階段

　　1、如何更好地使組員融入活動中，提高積極性?

　　如何發動全員參與，領導又如何去支持?

　　2、培訓能力不足、培訓效果欠佳。

　　公司內部的培訓由于方法與手段的不足，內部主管領導的力量與見識有限，員工參與的積極性不高，效果不理想。

　　3、對于TPM管理的基準(清掃、注油、總點檢)缺少合理的指導。

　　4、小組成員難以找到改善項目。

　　由于員工發現問題的能力有限，很難找到不合理的需要改善的項目。

　　5、TPM管理活動開展與生產任務存在一定矛盾。

　　TPM管理活動需要一定的時間，而生產任務又很緊迫，從而產生了時間上的矛盾。不知道是否該堅持?

　　6、缺乏專業維修人員指導、培訓。

　　由于在推行TPM管理之前，員工參與設備維護活動較少，員工缺乏基本技能。

　　7、如何提高車間管理人員主動學習的能力?

　　管理人員對目前的工作目標分解能力不強，不能很好地指導各小組進行活動的開展。

　　8、如何提高車間管理人員在推進活動中的組織管理能力?

　　車間管理人員沒有經過培訓，盡管知道TPM管理的大概含義，但沒有推動檢驗，因此在實際工作中，不知道如何組織。

　　9、如何體現目視板在活動中的作用?

　　按照TPM管理活動的要求，需要用目視來進行，但卻不知道需要展示什么。

　　10、總點檢科目的培訓應如何進行才能取得效果?

　　11、設備專業保全活動開展前，應該了解哪方面的內容?

　　12、部門主管在活動中應起到什么作用?

　　13、如何調動設備維修人員、設備專業管理人員參與活動的積極性?

　　14、在前期的各階段活動中，每一階段活動完成并診斷后，成果如何有效保持下去?

　　15、沒有參加設備二級保養

　　操作人員經常不參加設備二級保養，借口通常是人手不足、生產任務忙等等，完全將設備保養和生產對立起來；車間設備員也不知道二級保養是否需要操作工參加！

　　16、對設備結構、性能不了解

　　車間設備管理人員基本不參與本車間重點和主要設備的保養，更談不上對設備結構、性能的了解、掌握；另外，也不知道如何指導操作人員對設備進行正常使用和維護。

　　17、車間設備操作人員因潤滑工具、常用工具不全，無法對設備進行正常維護。