KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：工廠企業開展的TPM管理活動就是解決工廠企業對設備制定的管理工作的不足。在TPM管理活動在企業推行中具有以下五大特性，我們掌握好其特性，才能更好的開展活動，消除設備生產過程中出現的八大損失。

　　TPM管理解決設備損失

　　一、TPM管理的八大特性

　　1、目標性：人類的每一項活動都是為了取得一定的效果，達到一定的目標。TPM管理也不例外，它的目標就是要不斷追求企業生產效率的最大化，全面提升企業的綜合素質。具體來講，TPM管理是通過對設備的六大損失（故障損失、工藝調整損失、突停和空轉損失、速度損失、廢次品損失、開工損失）和生產現場的一切不良因素實施持續的改善，努力實現“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零庫存、零差錯）的目標，從而達到最佳的設備綜合效率和企業經營效益，提高企業的市場競爭能力和應變能力，最終達成“3S”（員工滿意、顧客滿意、社會滿意）的可持續發展的企業，其目標是明確的。

　　2、系統性：就是TPM管理涉及企業生產系統的全方位和全過程。TPM把設備包括引進、安裝、調試、使用、維護、維修、改造，直到報廢更新的各個階段作為管理對象，涉及設備的各個子系統以及設備的每一個部件、零件，構成以事后維修、預防維修、改善維修和維修預防為主導的全系統生產維修體系。同時，TPM要求對設備環境、車間以至整個生產現場實行清潔化、定置化、目視化和文明化的管理。

　　3、集合性：TPM管理由一些相對獨立而又相互依賴的活動內容組成，這就是我們所說的TPM八大支柱，即：個別改善、自主維修、專業維修、初期管理、質量管理、安全與環境管理、事務改善、教育培訓。這些活動既有區別，又有聯系，相互制約，相互促進，例如維修管理影響著環境管理，環境管理又影響著質量管理，各項活動相互交織在一起，形成一個錯綜復雜的鏈和環。

　　4、整體性：雖然TPM管理的每一項活動內容都是可以量化的，各自具有其獨立的功能，但是由于這些活動都是有組織、有系統的活動，它們幾乎都難以獨自充分發揮其效能，因此單純追求某一個目標是沒有意義的，必須使這些活動形成一個集合，統一于和協調于TPM管理的整體之中，圍繞著TPM管理的目標，共同發揮各自的功能，這樣才能構成完整的有機整體，形成一個總體效應。

　　5、開放性：作為當代企業管理的重要組成部分，TPM管理處于整個企業管理的大環境中。因此，TPM管理必將受到企業資源條件、環境條件、人員素質、管理方法和管理手段的影響和作用，同時，TPM管理狀況也將作用于和影響于企業管理及其它各項專業管理。由此可知，TPM管理與所處的環境之間既有輸入，又有輸出，相互滲透，相互促進，每一次輸入輸出過程的完成，都應使企業管理、專業管理及TPM管理水平有所提高。

　　6、全員性：TPM管理要求企業從最高領導到生產第一線作業人員的全面參與。事實上，對于一個象鞍鋼這樣的特大型鋼鐵企業來說，僅靠某個管理部門或是幾個人來抓，是無法把住質量關、成本關、設備維護關、安全生產關的，必須把所有員工都發動起來，充分調動其積極性、主動性和自覺性，實現群體參與，才能使推進TPM管理工作開展起來并堅持下去。全員參與是TPM管理最基本的特征。

　　7、動態性：對于TPM管理的要求，在一定時間內是相對穩定的，但是隨著企業管理水平的提高和企業生產經營活動的發展，特別是我國加入WTO后企業直接面對的世界經濟全球化和國內市場國際化的新挑戰和新環境，TPM管理也應與之相適應，不會也不應該停滯在一個水平上。TPM管理始終處于動態的PDCA循環過程中，才會有生命力，才會有效地發揮其獨特的功能。

　　8、持續性：企業追求“5Z”目標和效率最大化的完美境界是無止境的，因此企業推進TPM管理不是突擊性的、臨時性的工作，不可能一勞永逸，它是一項連續不斷的、持久的、艱巨的管理活動，稍有松懈，就有可能崩跨，前功盡棄。因此，推進TPM管理必須思想上重視，工作上狠抓，切實下大力量，常抓不懈，才能推動企業管理水平的不斷提高。

　　除了要了解TPM管理活動的特點之外，我們還需要了解有哪些干擾因素會在執行TPM管理的過程中產生影響，繼而會引起怎樣的損失。

　　對設備造成影響的因素有很多，我們把直接影響到設備停機、故障、損耗等不良情形的各類因素叫做損失，為了提高設備的綜合使用效率，保證產品的質量，提高生產效率需要實施TPM管理降低設備的損失，但在降低設備損失之前需要我們認識這些項目。

　　二、TPM管理解決八大損失

　　1、第一大損失：計劃性停機損失

　　此類停機包括節假日、會議、年修、定修等。很多企業對在保證設備正常運轉的前提下，如何縮短甚至取消部分定修項目缺少足夠的重視和研究。

　　2、第二大損失：外部因素影響造成的損失。

　　如無訂單、停水、電、氣、汽、停工待料等因素造成的停機損失，在計算時企業常不知把這部分損失放到哪部分去計算。有人把它們列入計劃停機，但它們又不是真正意義上的計劃停機。如果算做故障停機，但它們又不是真正意義上的計劃停機。如果算做故障停機，但又不是設備本身故障引起的停機。

　　3、第三大損失：故障損失

　　因突發的或慢性的故障引起的損失，同時伴隨著時間性的損失和產品質量上的損失（不合格、返工）。

　　4、第四大損失：作業計劃準備、調整損失

　　隨著作業計劃準備的變更而產生的損失。所謂作業計劃準備變更時間是指從生產終止到做下一個樣品的時間，同時伴隨著連續的作業（后整理、器具工具撤出、貼附、調整、更換）。

　　5、第五大損失：臨時小停機損失

　　由調整和不同的臨時性的問題引起的設備停止或臨時停電，被看作是當日所發生的臨時的時間損失。例如，工作中的臨時斷電，品質不合格控制器臨時又不相同。一般地由一個小問題引起的設備效率低下的情況居多，某些設備上所見的此類現象比較多。一般情況下臨時性停止因其處理較簡單容易，通常缺少較詳細的記錄資料。

　　6、第六大損失：速度損失。

　　設備的實際速度比設計速度差。

　　7、第七大損失：不合格品返工損失。

　　隨不合格品返工而產生的損失。返工品因其再調整較簡單，常并不列為不合格品；而突發的不合格品原因又較容易解決，一般采取一定對策后可以達到原來的水準。

　　8、第八大損失：初期產量損失。

　　生產開始時發生的不合格品損失。即從生產開始時到產品穩定為止中間發生的損失。其原因比如：加工條件不穩定、器具的裝備不合格、磨具裝備不足、作業者得技術不熟練等。