KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：精益TPM是否也是“TPM精益化”呢？答案是否定的，原因有三：

　　01、TPM本身就是符合精益思想的，不存在TPM還得再精益化的做法。

　　TPM本身就提倡從“全員”“全系統”“全流程”的角度去實施持續的改善，和精益思想中最核心的“盡善盡美——持續改善”不謀而合，因此，企業在推進TPM的過程中，只要工具運用得當，其本身就是精益思想的載體和表現形式，若在前面單純的貫一個“精益”的名，顯得畫蛇添足。

　　TPM精益屋

　　02、TPM立足于設備，輻射到生產運營的各模塊，是對精益生產的有益補充。

　　凡是精益生產推進到上表所述的第二階段以后，人們往往會發現，絕大多數企業的管理瓶頸就在設備上。以前離島式的生產，有大量的在制品庫存，如果設備發生故障，還能有一定的周轉量，不會造成停產；但一旦生產連續起來，就會發現，設備一停機，全廠就停產，關鍵的是，大量企業實踐證明，設備故障往往會排在停產損失的前三位；

　　更不巧的是，停產損失靠前排布的包括質量問題、換產損失、客訴返工等多數也與設備相關。因此，筆者更愿意將“精益TPM”定義為連續流生產時代的主流管理方式，是支撐企業精益管理的核心載體，而不僅僅是精益生產的一個分支。

　　03、智能制造時代，“精益TPM”將成為主流。

　　推行精益生產，主要是從人、設備、信息三個方面去實施改善，其中圍繞布局問題、人機作業效率問題、信息流轉等問題占了絕大部分，而這些管理重點會逐步被新技術的應用所替代。例如我們開展人機聯合分析，重點是研究人和設備之間作業平衡的問題，但隨著機器人的普及，人的作業占比會進一步縮小，如果再考慮到機器人具備學習能力的話，人的主要工作可能真得從傳統的“從事生產”而轉變成“為機器人正產工作護航”，人作業的價值不再是產出產品，而是保證設備的穩定性。

　　再例如標準化作業，可能傳統的生產作業標準會逐步固化到機器參數當中，而更多的標準會圍繞設備點檢、維修、保養、潤滑當方面建立和完善。5G技術為企業提供了空前的信息傳輸效率，傳統的拉動式看板可能直接就變成了電子信息，在機器人之間直接傳遞……在這樣的生產環境下，傳統精益生產中圍繞人和信息建立的各種改善方式都面臨新技術的更新挑戰，試想，還能用“TPM精益化”去理解“精益TPM”嗎？