KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：TPM管理在中國已經推行多年，過程中也暴露了很多的不足，企業實施的效果也是參差不齊。那么，未來TPM管理在中國的發展前景會如何呢？

　　TPM設備管理

　　TPM設備管理是一項以預防或預知對策型為主的不斷向上的改善活動。一方面，TPM設備管理與TQC、ISO沒有任何沖突，三者可以有效地結合，相互促進，共同提高。另一方面，由于TPM設備管理是一項企業內部的變革，因此，它既不至于出現TQC推動力不足的問題，又可以避免ISO外部認證過程中過多地追求對證書的獲得，而忽視對企業品質持續改善的問題。

　　隨著中國經濟與世界的接軌，企業所面臨的競爭和挑戰是前所未有的。為了使企業能夠在激烈的市場競爭中站穩腳根，并謀求新的發展，就必須對那些制約企業提高經濟效益和管理水平的關鍵環節進行全面變革。

　　目前，TPM設備管理在我國企業實施的效果參差不齊，經總結發現日本的TPM設備管理模式中以下兩項效果是最顯著的。

　　（1）點檢是重要的預防性措施。點檢一般分為日常點檢和定期點檢，分別由操作工和專職點檢員按點檢周期進行。據日本企業的經驗，運行設備60%-80%的故障可得到及時發現和排除，避免停機造成生產損失。這對設備正常使用無疑是重要的預防性維護措施。我國企業開展設備點檢同樣取得了良好效果。

　　（2）作為現場管理的5S管理雖不全面，但經過中國企業的發展彌補效果還是顯而易見的。5S管理是指設備現場管理的五項工作，即整理、整頓、清掃、清潔和素養。其中“整理”與“整頓”、“清掃”與“清潔”，其含義相似或重疊，而“素養”又不具體、明確。所以在中國企業推行5S管理并不理想，有的企業為彌補不足而提出6S管理或7S管理。比日本的5S管理更全面、更適用。

　　當然，日式的TPM設備管理體系中也有不適合中國企業管理發展目標的措施，如以下三點：

　　（1）PM小組自主活動在我國企業很難做到。PM即生產維修的意思，PM小組在日本企業基本上就是生產班組。PM小組自主活動要求操作工在完成生產任務的班后業余時間里，針對所操作設備在生產運行中存在的各種故障或隱患，按計劃進行分析、研究和試驗，最終得以改進解決。企業負責人對PM小組的成績給予表彰和獎勵。

　　在我國，設備操作工介人設備維修工作極為有限，而且均在8小時工作時間以內進行。要求操作工常在業余時間從事設備改進、維修或改造工作，這既涉及《勞動法》的規定，又牽扯加班工資問題，而且也不符合工種崗位的要求，難以實行。筆者曾問過江西某中日合資汽車制造廠，他們是接受過日本管理者推行TPM設備管理的，但也沒真正達到要求。

　　（2）設備綜合效率計算考核內容不符合中國國情。日本TPM管理推行者分析設備在加工產品過程中可能產生的各種損失，提出對策并設計了計算設備綜合效率的公式，即

　　設備綜合效率=時間利用率×速度利用率×產品合格率

　　其中時間利用率涉及故障停機與非故障停機。故障停機當然與設備維護與檢修不當有直接關系。但除此以外的非故障停機以及影響速度利用率和產品合格率的諸多因素，除少數為客觀原因造成，主要是操作工的責任。這種把屬于操作工的職責歸入設備效率進行的考核顯然不合理，不被多數中國企業所接受。

　　（3）要求中國企業廠長或經理直接管設備工作尚不具備條件。據介紹，日本實行TPM設備管理的公司經理直接介入TPM設備管理推行工作，有的還兼任PM活動領導小組組長，從計劃審查、成果評議到表彰獎勵均直接參加。

　　這樣的做法非常有效，因為設備管理工作對企業的生存與發展有著全面持久的影響。但當前中國大多數企業還沒有這樣的機制，國有企業的一把手關心設備管理還較少。

　　TPM設備管理仍在我國反復宣傳，這不禁引人深思，中國自改革開放以來，經濟飛速發展，也有許多值得總結的經驗措施，中國為什么不能總結出自己的設備管理模式呢？TPM設備管理模式雖在中國發展得如火如荼，但若想真的扎根中國，本土化才是它最終的歸宿。