KTPM新益為TPM咨詢公司概述：日本TPM全員生產維修（Total Productive Maintenance， 簡稱TPM）是日本從20世紀50年代起，在引進美國預防維修和生產維修體制的基礎上，吸取了英國設備綜合工程學的理論，并結合本國國情而逐步發展起來的。

TPM全員生產維修

　　1、TPM的含義

　　日本設備工程協會對全員生產維修下的定義：

　　①以提高設備綜合效率為目標；

　　②建立以設備一生為對象的生產維修系統，確保壽命周期內無公害、無污染、安全生產；

　　③涉及設備的規劃、使用和維修等所有部門；

　　④從企業領導到生產一線工人 全體參加；

　　⑤開展以小組為單位的自主活動推進生產維修。

　　全員生產維修追求的目標是“三全”，即全效率把設備綜合效率提高到最高；全系統一建立起從規劃、設計、制造、安裝、使用、維修、更新直至報廢的設備一生為對象的預防維修系統，并建立有效的反饋系統；全員——凡涉及設備一生全過程所有部門以及這些部門的有關人員，包括企業最高領導和第一線生產工人都要參加到TPM體系中來。

　　全員生產維修是日本式的設備綜合工程學，其有自身的特點：

　　①重視人的作用，重視設備維修人員的培訓教育以及多能工的培養；

　　②強調操作者自主維修，主要是由設備使用者自主維護設備，廣泛開展5S 活動，通過小組自主管理，完成預定目標；

　　③側重生產現場的設備維修管理；

　　④堅持預防為主，重視潤滑工作，突出重點設備的維護和保養；

　　⑤重視并廣泛開展設備點檢工作，從實際出發，開展計劃修理工作；

　　⑥開展設備的故障修理、計劃修理工作；

　　⑦講究維修效果，重視老舊設備的改造；

　　⑧確定全員生產維修的推進程序。

　　自全員生產維修推廣以來，發展迅速，效果顯著。在日本，全員生產維修的普及率已到65%左右，使很多企業的設備維修費用降低50%，設備開動率提高50%左右，并在國際上的影響也逐漸擴大，已有十多個國家引進、研究TPM的管理制度。

　　2、TPM的發展現狀

　　（1）更加重視操作者自主維修

　　全員生產維修的目標是通過“改善人和設備的素質改善企業索質”來實現的。機器人化、自動化、柔性化等所謂工廠自動化的發展，必須培訓適應FA時代要求的關鍵人員，即為自動化設備配備能手，應做到：

　　①操作人員要學會自主維修的本領；

　　②維修人員應提高維修機械電子設備的本領；

　　③設計制造人員使自動化設備不斷接近“無維修設計”。為了在改善“人”的素質的同時改善“設備”的素質，要做到：

　　①靠改善現有設備的素質提高設備效率；

　　②把通過改善現有設備素質所取得的經驗和信息收集起來，向設備的規劃階段反饋，以期實現設備壽命周期費用設計與配置的改善。

　　（2）提高設備綜合效率

　　日本就設備現場管理提出提高設備綜合效率（Overall Equipment Efficiency，OEE），是指如何從時間和質量兩方面掌握設備的開動動態，增加能夠創造價值的時間和提高產品的產量。其手段有：從時間上增加設備的開動時間；從質量上增加單位時間內的產量，即通過減少廢次品來增加合格品的數量。

　　提高設備綜合效率的最終目標是如何充分發揮和保持設備的固有能力，即維持人、機的最佳狀態一極限狀態， 也就是“使故障為零，使廢次品為零”的人、機極限狀態。

　　在全員生產維護中，不是僅僅以故障為對象，其最終目的，是通過提高與設備效率有關的時間開動率、性能開動率、合格品率等所有因素，來提高設備效率，一般可用下式表示。

　　設備綜合效率=時間開動率X性能開動率X合格品率

　　設備綜合效率（OEE）的概念清楚，計算不困難。但因為水、電、氣、汽供應中斷或者等待材料、等待計劃安排、等待定單而造成的停機應該算人哪一部分？這里對設備日歷時間再進行細分、引人“設備完全有效生產率” 的概念。

　　（3） 推行質量維修

　　質量維修就是為了確保產晶和加工件的完全合格，必須樹立保持設備完好這一基本觀念。規定不產生質量不良的設備條件，對這些條件進行點檢和測定，通過確認這些確定值在標準值之內以預防質量不良，通過觀察測定值的變化預知發生質量不良的可能性并采取對策。

　　（4） 開發自制專用設備，推行設備一生管理

　　從設備綜合工程學的觀點出發，為了使設計、制造和使用相結合，真正推行對設備一生的管理，其主要途徑之一是實施自制設備。

　　（5）進一步發展維修業

　　隨著企業經營環境的變化，設備維修部門所處地位日益提高，隨著設備自身素質和量的變化，設備維修技術也需有質的變革，要求設備維修能盡快有質的轉變。設備維修主要發展方向為：

　　①向預防維修過渡的設備診斷技術將日益擴展，努力開發成本性能好的設備儀器，開發設備診斷技術的適用范圍，準確預測部件壽命，提高設備可靠性，向預防維修過渡；

　　②研究確定維修效果的定量評價方法；

　　③推進計算機維修計劃管理，提高維修管理水平；

　　④開發設備維修的新技術；

　　⑤以預防維修體制為基礎，建立綜合設備維修管理體系

　　⑥進一步普及和推進TPM的思想和觀點。

　　TPM全員生產維修雖起源于日本，但如今也在世界范圍內得到有效推廣，包括中國也有部分企業在學習TPM全員生產維修管理理念。